金属レーザー切断機部品のエッジが焦げる原因:
金属レーザー切断機は、板金部品を加工する際に大量の熱を発生します。熱が時間内に拡散せず、エッジ焼けが発生します。金属レーザー切断機が小穴を加工する場合、穴の外側は冷却できますが、単穴内の小穴は熱が拡散する空間が小さく、熱が集中しすぎて過焼、スラグ垂れなどが発生します。また、厚板切断では、材料表面に蓄積した溶融金属と穿孔時に発生した熱の蓄積により、補助空気流に乱流が発生し、入熱量が過剰になり、過焼やエッジ焼けが発生します。
金属レーザー切断機の最先端の燃焼ソリューション:
炭素鋼の小穴をレーザー切断する際のオーバーバーンの解決策：酸素を補助ガスとして使用する炭素鋼の切断では、問題を解決する鍵は、酸化反応熱の発生をいかに抑えるかです。穿孔およびラギング時に補助酸素を使用する方法を使用して、切断用に補助空気または窒素に切り替えることができます。この方法では、厚さの上限が 1/6 の小穴を処理できます。
低周波、高ピーク出力のパルス切断条件は、熱出力を低減する特性があり、切断条件を最適化できます。条件を単一パルスレーザービーム、高エネルギー強度の高ピーク出力、低周波条件に設定すると、穿孔プロセス中に材料表面への溶融金属の蓄積を減らし、熱出力を低減できます。
アルミニウム合金とステンレス鋼のレーザー切断のソリューション: このような材料の加工では、補助ガスとして窒素が使用されるため、切断中にエッジの焼けは発生しません。ただし、小穴内の材料の温度が高いため、内部のハングアップやスラグ現象が頻繁に発生します。
この問題の解決方法は、補助ガスの圧力を上げて、高ピーク出力、低周波パルスの条件にすることです。補助ガスとして空気を使用した場合、窒素を使用した場合と同じです。過燃焼は発生しませんが、底にスラグが発生しやすくなります。補助ガスの圧力を高くし、ピーク出力を高くし、パルスの周波数を低くする条件にする必要があります。